式中，ΔH 总成用 U 形螺栓在车桥上夹紧前凯发ag平台、后的弧高变化 ΔH值尚无准确的计算公式凯发ag平台凯发ag平台，目前靠试验确定。当钢板弹簧未
这几片的合成静应力趋于相同凯发ag平台凯发ag平台。 按照集中载荷法计算各片根部的工作应力时凯发ag平台，短片的应力分 布比较接近试验结果；按照共同曲率法计算的结果，往往是长片 的应力分布比较接近试验结果凯发ag平台。 有经验的设计人员凯发ag平台凯发ag平台，可以不用计算凯发ag平台凯发ag平台，凭经验选取各片的预应 力分配凯发ag平台凯发ag平台。 各片预应力值应满足下列条件：
负荷标准值Q 0 是由每副弹簧的满载负荷Q圆整后得到的。 Δδ夹 = ±6mm （3-34）
1) 主片端部如果采用滑板结构，要增加足够的滑动长度。而第 二片或第三片要制成弯钩，防止弹簧从滑板支架溜出凯发ag平台。 2) 第二片采用包耳结构。 3) 带有卡箍的单片凯发ag平台，如有干涉现象，该片或相邻的长度应进行 适当修正。
4) 从应力分布的测量中或从使用中发现应力过于不均匀，以致 经常从该处断裂者，可以适当修正长度以调整应力分布。 9 总成弧高的计算 9.1 用 U 形螺栓夹紧在车桥上时的满载弧高H夹 C 该值一般由悬架系统设计确定凯发ag平台。 计入卷耳尺寸后的满载弧高δ夹 C ： δ夹 C = H夹 C r （3-18）
式中凯发ag平台，Q K 断面中性轴到受拉表面距离 R 0K 各单片装配成总成后的曲率半径
经试制之前凯发ag平台，可参考类似的板簧确定ΔH值。 （3-18） 凯发ag平台凯发ag平台、 （3-19）和（3-20）确定凯发ag平台。 10 总成自由曲率半径
11 各单片装配预应力的确定 选择预应力的方法如下： 1） 按集中载荷法或共同曲率法计算各单片根部的满载弯曲应 力凯发ag平台， 使它与预应力叠加之后， 主片的根部应力降至29400N/cm2 左 承受负的预应力， 其绝对值一般是递减的； 短片承受正的预应力； 其绝对值递增到最后一、二片凯发ag平台凯发ag平台凯发ag平台，往往需要减小一些，以保证最后
本设计规范给出了半椭圆钢板弹簧总成的基本设计方法凯发ag平台凯发ag平台凯发ag平台、 计算内 容凯发ag平台、计算公式凯发ag平台凯发ag平台、各参数取值范围以及各式等凯发ag平台凯发ag平台。本规范是在翔实的理论 分析基础上凯发ag平台， 根据我公司汽车钢板弹簧设计和生产的长期实践经验而 编写的凯发ag平台凯发ag平台。 对于半椭圆钢板弹簧凯发ag平台凯发ag平台，目前有两种基本的计算方法：集中载荷法 和共同曲率法凯发ag平台。本规范采用的共同曲率法。该方法假设半椭圆钢板弹 簧总成的所有叶片彼此沿整个片长上无间隙的相互接触凯发ag平台凯发ag平台，这样，在钢 板弹簧的任何截面上凯发ag平台，相邻的叶片都具有相同的曲率半径变化值凯发ag平台凯发ag平台凯发ag平台。本 规范中有关的计算公式均基于上述假设凯发ag平台。
13.1 装车夹紧状态时的无载总弧高δ夹 0 该值的计算参见 9.2 13.2 装车夹紧状态下凯发ag平台凯发ag平台、负荷为标准值Q 0 时的总成弧高δ夹Q0 及公 δ夹Q0 = δ夹 0 −
式中凯发ag平台，Q 每副弹簧的载荷 4 平均静应力 平均静应力公式 σ = σ ∙f
式中，L0 为自由总成作用长度 Ls 无效长度 式中，S U 形螺栓跨距
α 无效长度系数凯发ag平台，该值通过试验来确定凯发ag平台凯发ag平台。 I0 = n0 ∙ I （3-7）
对于一端为上卷式卷耳凯发ag平台凯发ag平台凯发ag平台凯发ag平台、另一端为滑板结构板簧： δ夹 C = H夹 C
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